随着我国风电产业从“高速扩张”向“存量优化”转型，大规模风机退役潮即将到来，风电叶片的回收处理成为亟待解决的环境与产业难题。面对技术瓶颈、市场失灵和政策缺位的三重挑战，亟需借鉴国际先进经验，构建符合中国国情的叶片循环利用体系，实现风电产业的绿色可持续发展。

一、问题

(一)退役规模激增与处理方式粗放

我国风电产业正从“高速扩张”转向“存量优化”。2010年前后投运的首批陆上风机已陆续退役，预计2030年全国退役风机将超3.4万台，对应叶片总量超10万吨。当前超70%的退役叶片被填埋或露天堆放，某风电基地200亩临时堆场已占用耕地3年。

(二)技术路线均存在明显短板

现有回收技术难以实现经济与环保的平衡。物理法仅利用30%～40%玻璃纤维，产品附加值低;热解法单吨处理成本超高且需大量能源;化学法溶剂回收率不足60%，易污染土壤。全球尚无“零污染、高收益”成熟技术。

(三)产业链协同机制严重缺失

叶片回收涉及风机制造商、回收企业、再生材料厂商等，但国内缺乏信息共享与利益分配机制。制造商不公开材料数据，回收企业拆解效率低;再生材料需求不稳定，企业不愿投资。

(四)政策支撑体系亟待完善

政策中仅《固体废物污染环境防治法》笼统提及“综合利用”，未针对叶片这类“高体积、低危害、难降解”的特殊废弃物出台专项政策。叶片处理面临“无技术、无市场、无政策”的困局。

二、对策

(一)借鉴荷兰经验，探索本土化路径

建议借鉴荷兰的做法，打造叶片循环利用“中国样板”。以荷兰弗里斯兰省“风电叶片循环利用实验室”为例：该实验室由政府、风机制造商(如壳牌旗下业务)、回收企业(如Van Gansewinkel)及科研机构(TNO)联合运营，聚焦“热解-再生”技术中试，已验证“单吨叶片回收成本降至2500欧元、再生纤维强度达原生纤维75%”的可行性，为规模化应用提供数据支撑。

(二)建立区域中试基地，破解技术与成本瓶颈

选取江苏盐城(海上风电基地)、内蒙古乌兰察布(陆上风电基地)等退役风机集中区域，试点建设“叶片循环利用中试基地”。政府划拨工业用地，建设“拆解-热解-再生”中试线、提供低息贷款。要求风机制造商按叶片售价的一定比例承担中试基地运维费用(剩余成本由发电企业、电网分摊)，未达标企业暂停新风机并网审批;鼓励制造商开放叶片材料数据，降低回收企业拆解难度。

(三)多措并举激活市场，促进产业良性循环

参考荷兰政府对中试项目“成本补偿+税收减免”的支持模式，对采用“热解再生”“化学法高值化利用”技术的企业，按处理量给予阶梯式补贴;对研发出“再生纤维强度达原生纤维80%以上”技术的企业，额外给予研发费用补贴。联合住建等部门出台《再生材料应用目录》，允许再生玻璃纤维用于市政道路基层(替代碎石)、风电塔筒防腐涂层(替代部分树脂)等场景;对使用再生材料达标的工程，给予费用减免、绿色建筑评级加分等奖励。

(四)创新金融支持模式，破解资金瓶颈

鼓励银行开发“叶片回收专项贷”(利率优惠)，支持企业采购中试设备;支持基金公司设立“绿色循环产业基金”，重点投资中试基地及高附加值再生技术项目，解决企业“前期投入大、回报周期长”问题。通过“建中试基地验证技术、用金融补贴激活市场”的组合拳，有望在五年内形成可复制中国模式，既解决“退役潮”环境隐患，又为风电产业高质量发展注入新动能。

   日期: 2025-09-15